Аналіз відмов і технічне обслуговування системи верстатів для різання з ЧПУ

1. Розмір обробки або помилки точності занадто великі:
Там багато помилок, і вони поводяться по-різному, коли з’являються на різних пристроях. Наприклад, коли токарний верстат з ЧПУ входить діаметрально, він може бути меншим. Які перевірки необхідно провести перед запуском верстату для різання з ЧПУ? На вертикальній осі обробного центру багато похибок. Звичайним є поступове зменшення розміру, але також існує збільшення розміру вгору. На горизонтальній осі часто будуть невеликі неправильні збої, а деякі умови будуть часто змінюватися, що, на краще чи гірше, може ускладнити контроль розміру деталі. Є кілька випадків, коли помилки в різальних верстатах з ЧПУ несправні, але сигналізації немає:
1) Геометрична похибка верстата занадто велика, і механічна точність верстата не відповідає вимогам.
2) Система ЧПК верстата відносно проста. Помилки в системі не виявляються, тому в разі збою машини не відображаються попередження.
3) Помилки, які виникають у верстаті, не знаходяться в діапазоні, передбаченому проектом, тому помилки не виявляються, коли вони виникають.
Оскільки більшість верстатів з ЧПК використовують систему напівзамкненого циклу, фактичне положення верстата неможливо визначити.
4) Сполучна структура ходового гвинта та двигуна має різну частоту та ймовірність відмови. Явище після збою є іншим. Деякі розміри збільшаться лише в негативному напрямку, але певні позитивні та негативні напрямки можуть змінити пружні зв’язки. Збільшення в негативному напрямку велике, і обидва збої в середині за допомогою ключових з'єднань відбудуться.
5) Обнулення електричної системи верстата є неправильним, і не можна гарантувати послідовність обнулення. Похибка такого роду несправностей, як правило, дуже мала. На додаток до загальної несправності, спричиненої поганим перемикачем уповільнення, відстань уповільнення при поверненні до нуля також призведе до відхилення нульової точки. У деяких системах на сторінці моніторингу є «підрахунок видалень», який записується та часто перевіряється, щоб вчасно виявити проблеми.
6) Коли верстат рухається, через перерегулювання точність обробки та похибка розміру обробки занадто великі. Якщо постійна часу прискорення/уповільнення занадто мала, струм двигуна сформував насичення, що призвело до перерегулювання руху сервоприводу, що може призвести до збільшення точності обробки та збільшення розміру обробки системи. У цей час помилку обробки можна усунути шляхом регулювання параметрів сервоприводу, тим самим покращуючи продуктивність руху осі.
7) Коли використовується компенсація радіуса вершини інструмента, G41 і G42 не можуть бути використані правильно під час зворотного обертання, або G41 і G42 не можуть бути змінені.
8) Відносне положення та номер підшипника інструмента та деталі встановлено неправильно.
9) Інструмент неправильний, або під час обробки не враховано радіус вершини інструмента.
Випадок 1:
Явище несправності: після того, як обробний центр працював протягом 9 місяців, розмір обробки в напрямку осі Z нестабільний, розмір занадто низький і нерегулярний, і немає сигналу тривоги або різниці між дисплеєм і сервоприводом. .
Аналіз несправностей: обробний центр машини для різання з ЧПК - це система ЧПК, імпортована з-за кордону, і гвинти з'єднані безпосередньо. Аналіз несправності може бути пов’язаний з тим, що гвинт з’єднувального з’єднання ослаблений, що спричиняє прослизання з’єднувального з’єднання між роликовими гвинтами або серводвигуном. Після ретельної перевірки осі Z виявилося, що кріпильний гвинт муфти 6 ослаб і затягнутий. Закріпивши гвинти, приступайте до усунення несправностей.
2. Двоосьове одночасне фрезерування округлості
Існує два загальні випадки допуску на округлість: один — осьова деформація кола; інша — осьова деформація кола. Інший — косий еліпс, тобто еліпс, орієнтований під кутом 45 градусів.
1) Осьова деформація дуги викликана неправильним розташуванням верстата внаслідок механічного регулювання верстата або неправильної компенсації зазору ходового гвинта верстата. Кожного разу, коли верстат виконує обробку, відбувається перебіг дуги. похибка ступеня.
2) Коли виникає помилка еліпса нахилу, це зазвичай спричинено надмірним відхиленням положення кожної осі. Регулюючи посилення кожної осі, можна покращити продуктивність руху кожної осі. Кінематичні характеристики кожної осі відносно близькі. Крім того, якщо зазор між парою механічної трансмісії занадто великий або компенсація зазору не підходить, це також може спричинити поломку.
3. Коли дві осі з'єднати для фрезерування кола, на дузі будуть виступи.
Коли різальна дуга проходить через квадрант під певним кутом (0, 90, 180, 270 градусів), двигун потрібно реверсувати, і через механічне тертя, віддачу та інші причини швидкість не може бути постійною , що призводить до випинання дуги.
4. Під час обробки на токарному верстаті шляхи обробки G02 і G03 не є коловими або повідомляється про помилку даних дуги
1) Налаштування параметрів неправильне, наприклад, неправильний селектор площини обробки.
2) Вхід програмування радіуса для програмування осі Х – це значення діаметра та діаметр
• Введіть значення радіуса під час програмування
5. Помилка інструкції програми автоматичного звітування про час роботи
1) У програмі є недозволене слово адреси
2) Виправлена ​​помилка налаштування параметрів циклу
Випадок 1:
Явище несправності: коли обробний центр обробляє повне коло, розмір обробки в напрямку осі X є неправильним і розмір занадто низький. На дисплеї та сервоприводі немає сигналів тривоги чи відхилень.
Аналіз несправностей: обробний центр — це побутова система ЧПУ. Гвинти з'єднуються безпосередньо. Згідно з аналізом несправностей, причиною може бути те, що точність позиціонування осі є поганою через механічне регулювання верстата, або зазор гвинта верстата не компенсований належним чином, що призводить до помилки круглості верстата. верстат кожен раз, коли він обертається. Перевиконання. Знову відрегулюйте рівень машини та виконайте регулювання, перевірте параметри машини та виявіть, що компенсація люфту вала машини дорівнює нулю. Зазор осі X вимірюється циферблатним індикатором. Фактичне виміряне значення перевищує 0.003 мм, вісь X верстата було відрегульовано, і функція програмної компенсації системи використовується для усунення розриву осі X і всього кола знову обробляється для перевірки, і несправність усунена. Для отримання більш детальної інформації про верстати для різання з ЧПК і зварювальних роботів, будь ласка, натисніть